Wie viel trocknet der Schüttgutboden unter der Fliese?

Das schnelle und effiziente Nivellieren des Rohestrichs hilft dem Schüttgutboden. Es wird auch verwendet, um ein interessantes Design, dauerhaften Bodenbelag zu schaffen. Alle positiven Eigenschaften des Nivellierbodens können nur erkannt werden, wenn alle Nuancen der Anordnung beachtet werden, von denen eine die Trocknungszeit der Nivelliermischung ist.

Wie viel trocknet der Schüttgutboden unter der Fliese?

Abhängig von den Hauptkomponenten der selbstverlaufenden Mischung wird der Erstarrungsprozess durch folgende Zeiträume bestimmt:

1. Polymerzusammensetzungen härten zwei bis sechs Tage aus. Die Dauer des Prozesses hängt von vielen Kriterien ab: Schichtdicke, Vorhandensein von Pigmenten und synthetischen Inhaltsstoffen.
2. Die Zusammensetzung auf Zementbasis härtet sieben bis vierzehn Tage vollständig aus.
3. Mischungen auf Gipsbasis härten schnell genug aus (es müssen nur zwei Tage gewartet werden), aber während dieser Zeit hat der Schüttboden Zeit, nur für Fußgänger zu härten. Damit Möbel oder Geräte auf der überfluteten Fläche installiert werden können, müssen weitere zehn Tage gewartet werden.
4. Polyurethan-Massenböden zeichnen sich nicht nur durch ihre Festigkeit und Haltbarkeit aus, sondern auch durch ihre hohe Trocknungsgeschwindigkeit. Fünfzehn Stunden später ist es möglich, sich auf dem Schüttgutboden zu bewegen und nach drei Tagen statische schwere Gegenstände (z. B. Möbel) zu installieren.
5. Epoxidverbindungen frieren je nach Anzahl der Schichten zwei bis fünf Tage ein.

Was bestimmt die Trocknungszeit

Der Trocknungsprozess des Fußbodens wird von mehreren Faktoren beeinflusst:

• die Gesamtzahl der Füllschichten (je mehr Schichten des Schüttguts vorhanden sind, desto länger dauert der Vorgang der vollständigen Trocknung);
• die Dicke jeder Schicht (dementsprechend, je größer die Dicke der gefüllten Schicht ist, desto länger wird sie trocknen);
• die Zusammensetzung der Mischung von selbstverlaufenden Beschichtungen (die am schnellsten trocknenden Mischungen sind Polymere);
• Art der Hauptbeschichtung (Mörtel unter der Fliese gefriert von Tag zu Tag).

Achtung! synthetische Zusatzstoffe zum Befüllen der Ausgleichsmischung. Durch die Einführung spezieller Plastifizierungsadditive beschleunigen oder verlangsamen die Hersteller den Trocknungsprozess und erhöhen die Festigkeit und Dichte der fertigen Beschichtung.

Optimale Trocknungsbedingungen

Sie können eine hochwertige Beschichtung des Schüttguts erhalten, wobei bestimmte Bedingungen für dessen Trocknung eingehalten werden.

Grundvoraussetzungen:

• Während der gesamten Trockenzeit der Beschichtung im Raum bleibt eine gewisse Luftfeuchtigkeit erhalten (65%, bei Polyurethan-Mischungen 85%);
• Beim Trocknen einer selbstverlaufenden Beschichtung im Raum dürfen keine Zugluft und plötzliche Temperaturänderungen auftreten (das Ignorieren dieser Bedingung führt zu Rissen auf der Oberfläche).
• Das Gießen kann nur auf einer gut gereinigten, grundierten Oberfläche ohne Risse und andere Mängel durchgeführt werden.
• Die Lösung wird in einer gleichmäßigen Schicht gegossen (Unterschiede verlängern die Erstarrungszeit um mehrere Tage).
• Während der gesamten Trocknungszeit ist die Beschichtung vor direkter Sonneneinstrahlung geschützt (Fenster können vorübergehend mit dunklem Papier oder Folie abgedeckt werden).

Wichtig! Das günstigste Temperaturregime für eine qualitativ hochwertige Trocknung der Gipsmischung ist 45 ° C, Zementmischung - 25 ° C, Polyurethanzusammensetzung - 15 ° C. Das Ignorieren der Bedingungen zur Aufrechterhaltung der erforderlichen Temperatur führt zu einer Unterbrechung des Trocknungsprozesses und einer Verformung der gegossenen Beschichtung.

Nur nach einer bestimmten Abfolge von Gießvorgängen und unter optimalen Bedingungen für die Erstarrung erhalten Sie eine hochwertige, starke und dauerhafte Füllung unter der Fliese.